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什么是SMT?
作者:博維科技 時(shí)間:2018-07-12 11:10
什么是SMT:
SMT就是表面組裝技術(shù)(Surface Mounted Technology的縮寫(xiě)),是目前電子組裝行業(yè)里最流行的一種技術(shù)和工藝。
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SMT有何特點(diǎn):
組裝密度高、電子產(chǎn)品體積小、重量輕,貼片元件的體積和重量只有傳統插裝元件的1/10左右,一般采用SMT之后,電子產(chǎn)品體積縮小40%~60%,重量減輕60%~80%。
可靠性高、抗振能力強。焊點(diǎn)缺陷率低。
高頻特性好。減少了電磁和射頻干擾。
易于實(shí)現自動(dòng)化,提高生產(chǎn)效率。降低成本達30%~50%。 節省材料、能源、設備、人力、時(shí)間等。 電腦貼片機,如圖
·
為什么要用SMT:
電子產(chǎn)品追求小型化,以前使用的穿孔插件元件已無(wú)法縮小
電子產(chǎn)品功能更完整,所采用的集成電路(IC)已無(wú)穿孔元件,特別是大規模、高集成IC,不得不采用表面貼片元件
產(chǎn)品批量化,生產(chǎn)自動(dòng)化,廠(chǎng)方要以低成本高產(chǎn)量,出產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品以迎合顧客需求及加強市場(chǎng)競爭力
電子元件的發(fā)展,集成電路(IC)的開(kāi)發(fā),半導體材料的多元應用
電子科技革命勢在必行,追逐國際潮流
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SMT 基本工藝構成要素:
絲?。ɑ螯c(diǎn)膠)--> 貼裝 --> (固化) --> 回流焊接 --> 清洗 --> 檢測 --> 返修
絲?。浩渥饔檬菍⒑父嗷蛸N片膠漏印到PCB的焊盤(pán)上,為元器件的焊接做準備。所用設備為絲印機(絲網(wǎng)印刷機),位于SMT生產(chǎn)線(xiàn)的最前端。
點(diǎn)膠:它是將膠水滴到PCB的的固定位置上,其主要作用是將元器件固定到PCB板上。所用設備為點(diǎn)膠機,位于SMT生產(chǎn)線(xiàn)的最前端或檢測設備的后
面。
貼裝:其作用是將表面組裝元器件準確安裝到PCB的固定位置上。所用設備為貼片機,位于SMT生產(chǎn)線(xiàn)中絲印機的后面。
固化:其作用是將貼片膠融化,從而使表面組裝元器件與PCB板牢固粘接在一起。所用設備為固化爐,位于SMT生產(chǎn)線(xiàn)中貼片機的后面。
回流焊接:其作用是將焊膏融化,使表面組裝元器件與PCB板牢固粘接在一起。所用設備為回流焊爐,位于SMT生產(chǎn)線(xiàn)中貼片機的后面。
清洗:其作用是將組裝好的PCB板上面的對人體有害的焊接殘留物如助焊劑等除去。所用設備為清洗機,位置可以不固定,可以在線(xiàn),也可不在線(xiàn)。
檢測:其作用是對組裝好的PCB板進(jìn)行焊接質(zhì)量和裝配質(zhì)量的檢測。所用設備有放大鏡、顯微鏡、在線(xiàn)測試儀(ICT)、飛針測試儀、自動(dòng)光學(xué)檢測
(AOI)、X-RAY檢測系統、功能測試儀等。位置根據檢測的需要,可以配置在生產(chǎn)線(xiàn)合適的地方。
返修:其作用是對檢測出現故障的PCB板進(jìn)行返工。所用工具為烙鐵、返修工作站等。配置在生產(chǎn)線(xiàn)中任意位置。
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SMT常用知識簡(jiǎn)介
一般來(lái)說(shuō),SMT車(chē)間規定的溫度為25±3℃。
2. 錫膏印刷時(shí),所需準備的材料及工具錫膏、鋼板、刮刀、擦拭紙、無(wú)塵紙、清洗劑、攪拌刀。
3. 一般常用的錫膏合金成份為Sn/Pb合金,且合金比例為63/37。
4. 錫膏中主要成份分為兩大部分錫粉和助焊劑。
5. 助焊劑在焊接中的主要作用是去除氧化物、破壞融錫表面張力、防止再度氧化。
6. 錫膏中錫粉顆粒與Flux(助焊劑)的體積之比約為1:1, 重量之比約為9:1。
7. 錫膏的取用原則是先進(jìn)先出。
8. 錫膏在開(kāi)封使用時(shí),須經(jīng)過(guò)兩個(gè)重要的過(guò)程回溫、攪拌。
9. 鋼板常見(jiàn)的制作方法為:蝕刻、激光、電鑄。
10. SMT的全稱(chēng)是Surface mount(或mounting) technology,中文意思為表面粘著(zhù)(或貼裝)技術(shù)。
11. ESD的全稱(chēng)是Electro-static discharge, 中文意思為靜電放電。
12. 制作SMT設備程序時(shí), 程序中包括五大部分, 此五部分為CB data; Mark data; Feeder data; Nozzle data; Part data。
13. 無(wú)鉛焊錫Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5的熔點(diǎn)為 217C。
14. 零件干燥箱的管制相對溫濕度為 < 10%。
15. 常用的被動(dòng)元器件(Passive Devices)有:電阻、電容、點(diǎn)感(或二極體)等;主動(dòng)元器件(Active Devices)有:電晶體、IC等。
16. 常用的SMT鋼板的材質(zhì)為不銹鋼。
17. 常用的SMT鋼板的厚度為0.15mm(或0.12mm)。
18. 靜電電荷產(chǎn)生的種類(lèi)有摩擦、分離、感應、靜電傳導等;靜電電荷對電子工業(yè)的影響為:ESD失效、靜電污染;靜電消除的三種原理為靜電中和、接地、屏蔽。
19. 英制尺寸長(cháng)x寬0603=0.06inch*0.03inch,公制尺寸長(cháng)x寬3216=3.2mm*1.6mm。
20. 排阻ERB-05604-J81第8碼“4”表示為4個(gè)回路,阻值為56歐姆。電容ECA-0105Y-M31容值為C=106PF=1NF =1X10-6F。
21. ECN中文全稱(chēng)為:工程變更通知單;SWR中文全稱(chēng)為:特殊需求工作單,必須由各相關(guān)部門(mén)會(huì )簽, 文件中心分發(fā), 方為有效。
22. 5S的具體內容為整理、整頓、清掃、清潔、素養。
23. PCB真空包裝的目的是防塵及防潮。
24. 品質(zhì)政策為:全面品管、貫徹制度、提供客戶(hù)需求的品質(zhì);全員參與、及時(shí)處理、以達成零缺點(diǎn)的目標。
25. 品質(zhì)三不政策為:不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
26. QC七大手法中魚(yú)骨查原因中4M1H分別是指(中文): 人、機器、物料、方法、環(huán)境。
27. 錫膏的成份包含:金屬粉末、溶濟、助焊劑、抗垂流劑、活性劑;按重量分,金屬粉末占85-92%,按體積分金屬粉末占50%;其中金屬粉末主要成份為錫和鉛, 比例為63/37,熔點(diǎn)為183℃。
28. 錫膏使用時(shí)必須從冰箱中取出回溫, 目的是:讓冷藏的錫膏溫度回復常溫,以利印刷。如果不回溫則在PCBA進(jìn)Reflow后易產(chǎn)生的不良為錫珠。
29. 機器之文件供給模式有:準備模式、優(yōu)先交換模式、交換模式和速接模式。
30. SMT的PCB定位方式有:真空定位、機械孔定位、雙邊夾定位及板邊定位。
31. 絲?。ǚ枺?72的電阻,阻值為 2700Ω,阻值為4.8MΩ的電阻的符號(絲?。?85。
32. BGA本體上的絲印包含廠(chǎng)商、廠(chǎng)商料號、規格和Datecode/(Lot No)等信息。
33. 208pinQFP的pitch為0.5mm。
34. QC七大手法中, 魚(yú)骨圖強調尋找因果關(guān)系;
35. CPK指: 目前實(shí)際狀況下的制程能力;
36. 助焊劑在恒溫區開(kāi)始揮發(fā)進(jìn)行化學(xué)清洗動(dòng)作;
37. 理想的冷卻區曲線(xiàn)和回流區曲線(xiàn)鏡像關(guān)系;
38. Sn62Pb36Ag2之焊錫膏主要試用于陶瓷板;
39. 以松香為主的助焊劑可分四種: R、RA、RSA、RMA;
40. RSS曲線(xiàn)為升溫→恒溫→回流→冷卻曲線(xiàn);
41. 我們現使用的PCB材質(zhì)為FR-4;
42. PCB翹曲規格不超過(guò)其對角線(xiàn)的0.7%;
43. STENCIL制作激光切割是可以再重工的方法;
44. 目前計算機主板上常用的BGA球徑為0.76mm;
45. ABS系統為絕對坐標;
46. 陶瓷芯片電容ECA-0105Y-K31誤差為±10%;
47. 目前使用的計算機的PCB, 其材質(zhì)為: 玻纖板;
48. SMT零件包裝其卷帶式盤(pán)直徑為13寸、7寸;
49. SMT一般鋼板開(kāi)孔要比PCB PAD小4um可以防止錫球不良之現象;
50. 按照《PCBA檢驗規范》當二面角>90度時(shí)表示錫膏與波焊體無(wú)附著(zhù)性;
51. IC拆包后濕度顯示卡上濕度在大于30%的情況下表示IC受潮且吸濕;
52. 錫膏成份中錫粉與助焊劑的重量比和體積比正確的是90%:10% ,50%:50%;
53. 早期之表面粘裝技術(shù)源自于20世紀60年代中期之軍用及航空電子領(lǐng)域;
54. 目前SMT最常使用的焊錫膏Sn和Pb的含量各為: 63Sn+37Pb;
55. 常見(jiàn)的帶寬為8mm的紙帶料盤(pán)送料間距為4mm;
56. 在20世紀70年代早期,業(yè)界中新出現一種SMD, 為“密封式無(wú)腳芯片載體”, 常以HCC簡(jiǎn)代之;
57. 符號為272之組件的阻值應為2.7K歐姆;
58. 100NF組件的容值與0.10uf相同;
59. 63Sn+37Pb之共晶點(diǎn)為183℃;
60. SMT使用量最大的電子零件材質(zhì)是陶瓷;
61. 回焊爐溫度曲線(xiàn)其曲線(xiàn)最高溫度215C最適宜;
62. 錫爐檢驗時(shí),錫爐的溫度245℃較合適;
63. 鋼板的開(kāi)孔型式方形、三角形、圓形,星形,本磊形;
64. SMT段排阻有無(wú)方向性無(wú);
65. 目前市面上售之錫膏,實(shí)際只有4小時(shí)的粘性時(shí)間;
66. SMT設備一般使用之額定氣壓為5KG/cm2;
67. SMT零件維修的工具有:烙鐵、熱風(fēng)拔取器、吸錫槍、鑷子;
68. QC分為:IQC、IPQC、.FQC、OQC;
69. 高速貼片機可貼裝電阻、電容、 IC、晶體管;
70. 靜電的特點(diǎn):小電流、受濕度影響較大;
71. 正面PTH, 反面SMT過(guò)錫爐時(shí)使用何種焊接方式擾流雙波焊;
72. SMT常見(jiàn)之檢驗方法: 目視檢驗、X光檢驗、機器視覺(jué)檢驗
73. 鉻鐵修理零件熱傳導方式為傳導+對流;
74. 目前BGA材料其錫球的主要成Sn90 Pb10;
75. 鋼板的制作方法雷射切割、電鑄法、化學(xué)蝕刻;
76. 迥焊爐的溫度按: 利用測溫器量出適用之溫度;
77. 迥焊爐之SMT半成品于出口時(shí)其焊接狀況是零件固定于PCB上;
78. 現代質(zhì)量管理發(fā)展的歷程TQC-TQA-TQM;
79. ICT測試是針床測試;
80. ICT之測試能測電子零件采用靜態(tài)測試;
81. 焊錫特性是融點(diǎn)比其它金屬低、物理性能滿(mǎn)足焊接條件、低溫時(shí)流動(dòng)性比其它金屬好;
82. 迥焊爐零件更換制程條件變更要重新測量測度曲線(xiàn);
83. 西門(mén)子80F/S屬于較電子式控制傳動(dòng);
84. 錫膏測厚儀是利用Laser光測: 錫膏度、錫膏厚度、錫膏印出之寬度;
85. SMT零件供料方式有振動(dòng)式供料器、盤(pán)狀供料器、卷帶式供料器;
86. SMT設備運用哪些機構: 凸輪機構、邊桿機構、螺桿機構、滑動(dòng)機構;
87. 目檢段若無(wú)法確認則需依照何項作業(yè)BOM、廠(chǎng)商確認、樣品板;
88. 若零件包裝方式為12w8P, 則計數器Pinth尺寸須調整每次進(jìn)8mm;
89. 迥焊機的種類(lèi): 熱風(fēng)式迥焊爐、氮氣迥焊爐、laser迥焊爐、紅外線(xiàn)迥焊爐;
90. SMT零件樣品試作可采用的方法:流線(xiàn)式生產(chǎn)、手印機器貼裝、手印手貼裝;
91. 常用的MARK形狀有:圓形,“十”字形、正方形,菱形,三角形,萬(wàn)字形;
92. SMT段因Reflow Profile設置不當, 可能造成零件微裂的是預熱區、冷卻區;
93. SMT段零件兩端受熱不均勻易造成:空焊、偏位、墓碑;
94. 高速機與泛用機的Cycle time應盡量均衡;
95. 品質(zhì)的真意就是第一次就做好;
96. 貼片機應先貼小零件,后貼大零件;
97. BIOS是一種基本輸入輸出系統,全英文為:Base Input/Output System;
98. SMT零件依據零件腳有無(wú)可分為L(cháng)EAD與LEADLESS兩種;
99. 常見(jiàn)的自動(dòng)放置機有三種基本型態(tài), 接續式放置型, 連續式放置型和大量移送式放置機;
100. SMT制程中沒(méi)有LOADER也可以生產(chǎn);
101. SMT流程是送板系統-錫膏印刷機-高速機-泛用機-迥流焊-收板機;
102. 溫濕度敏感零件開(kāi)封時(shí), 濕度卡圓圈內顯示顏色為藍色,零件方可使用;
103. 尺寸規格20mm不是料帶的寬度;
104. 制程中因印刷不良造成短路的原因:a. 錫膏金屬含量不夠,造成塌陷b. 鋼板開(kāi)孔過(guò)大,造成錫量過(guò)多c. 鋼板品質(zhì)不佳,下錫不良,換激光切割模板d. Stencil背面殘有錫膏,降低刮刀壓力,采用適當的VACCUM和SOLVENT
105. 一般回焊爐Profile各區的主要工程目的:a.預熱區;工程目的:錫膏中容劑揮發(fā)。b.均溫區;工程目的:助焊劑活化,去除氧化物;蒸發(fā)多余水份。c.回焊區;工程目的:焊錫熔融。d.冷卻區;工程目的:合金焊點(diǎn)形成,零件腳與焊盤(pán)接為一體;
106. SMT制程中,錫珠產(chǎn)生的主要原因:PCB
PAD設計不良、鋼板開(kāi)孔設計不良、置件深度或置件壓力過(guò)大、Profile曲線(xiàn)上升斜率過(guò)大,錫膏坍塌、錫膏粘度過(guò)低。
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